机械设备运行中会受到来自内外部的激励，激励达到一定程度会导致机械振动、温度产生变化。如果此时能捕捉现象信号并进行科学诊断分析，就可以判断设备是否要发生故障以及发生劣化的部件。

设备故障诊断历经多年的发展，形成了以振动诊断、温度监测和无损检测探伤为主，目前也是机械设备状态监测和故障诊断中常用的方法。下面士翌设备点检管理系统厂家分享故障诊断的详细步骤。

机械振动数据是进行振动故障诊断的基础与判断依据，如何能够稳定、高质量的获取振动数据，往往需要经历以下6个步骤。

1、确定诊断对象：根据设备的生产特点针对性选择诊断设备，如维修周期长、维修费用高的设备，价格昂贵的大型精密和成套设备，故障发生频率较高的设备。

2、确定测量参数：选择合适的参量参数，可识别设备的常见故障和关键不见损伤。从信号频率角度来看，一般随着信号频率的提高，依次选用位移、速度和加速度作为测量参数。

3、选择测量点位：通常选择能够对机械振动状态作全面反映的机械振动敏感点，离机械诊断核心部位的关键点和容易发生劣化现象的易损点，一般情况下，应考虑以下原则。

(1)尽量靠近轴承(2)测点必须设在刚性良好处(3)对低速重负荷轴承，在负载区域设测点(4)水平方向尽量接近水平轴线，垂直方向尽量接近垂直轴线(5)不要将密封位置误认为轴承(6)不要将测量位置放在薄板上，如电机端罩

4、安装传感器：振动传感器安装正确与否，直接关系到能否获取正确和有价值的测量数据，在安装时，总体来说都要注意以下事项：

(1)振动传感器装置方向与要求测量方向应一致;(2)防止振动传感器固定不稳和发生共振;(3)测量点位置前后应一致;(4)固定牢固;(5)尽量靠近被测对象;(6)注意安全。

5、设置参数：大部分数据采集器具备采集频谱的功能，采集频率范围必须正确反映样本。频率范围低于振动的最大频率时会造成信号丢失，这就需要选择合适的传感器及频率范围。

6、设置测点报警：故障诊断的主要目的之一就是要给出设备有无异常的信息，这就有一个判断标准的问题，即被测量值多大时表明设备正常，超过某值时，则说明设备异常。

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